Une fois que les différentes matières premières du produit coulable ont été déterminées, le mélange est d'abord préparé, puis mélangé pour former un mélange, et une partie des matières est également piégée. Selon la nature du mélange, la méthode appropriée est utilisée pour le moulage et le durcissement, et finalement la structure durcie est mise en service après avoir été correctement cuite.
1. La coordination des pellets. Les matériaux granulaires de différentes tailles de particules sont adaptés selon le principe du compactage le plus proche.
Etant donné que les matériaux moulables sont principalement utilisés pour former des structures de grandes sections et constituées de grandes maçonneries, la taille de grain ultime des matériaux granulaires peut être augmentée en conséquence. Cependant, afin d'éviter des différences excessives d'expansion entre la pierre de ciment et les particules grossières lors du chauffage, et de détruire la combinaison des deux, en plus du choix du matériau granulaire à faible expansion, la taille limite des particules est contrôlée de manière appropriée. Il est généralement admis que le mouleur à vibration devrait être contrôlé à moins de 10 ~ 15 mm. Le moulage à la machine doit être inférieur à 10 mm, ne pas dépasser 25 mm pour les gros produits ou les structures intégrales, et doit être inférieur au cinquième de la taille minimale de la section.
Le rapport des matériaux granulaires à tous les niveaux est généralement de 3 à 4 grades et la quantité totale de granulés représente 60% à 70%. Le mélange pulvérulent à volume stable et à haute finesse à haute température, en particulier le mélange de poudre ultrafine, a des effets positifs sur la température normale et les propriétés à haute température du produit moulable, et doit être correctement. La quantité est généralement considérée comme étant égale à 30%. 40%.
2. Détermination des liants et des coagulants. La variété du liant dépend de la nature de la structure ou du produit et doit correspondre à la nature des granulés et des poudres sélectionnés, ainsi qu'aux conditions de construction. Lorsqu'un produit coulable composé d'un matériau granulaire non alcalin est produit, le ciment est généralement utilisé comme liant. Tenant compte des exigences des propriétés de température normale et à haute température du corps durci, essayez d’utiliser un ciment dur, de haute résistance et peu fusible. Le montant devrait être approprié, ne devrait généralement pas dépasser 12% à 15%. Afin d'éviter la réduction de la résistance à la température du corps durci à température moyenne et d'améliorer sa résistance aux températures élevées, la quantité de ciment doit être minimisée et remplacée par un mélange de poudre ultrafine.
Si de l'acide phosphorique ou du phosphate est utilisé comme liant, il convient d'utiliser la concentration correspondante d'acide phosphorique dilué et de solution de phosphate en fonction des caractéristiques du corps durci coulable et des caractéristiques de construction. Le jus de phosphate avec une concentration d'environ 50% est généralement contrôlé entre 11% et 14%. Si du phosphate d'aluminium est utilisé comme liant, lorsque le rapport molaire Al2O3 / P2O5 est égal à 1: 3,2 et que la densité relative est de 1,1, le dosage externe est contrôlé à environ 13%. Le produit coulable préparé par le liant présente un faible degré de durcissement par coagulation avant traitement thermique et sa résistance est très faible, de sorte qu'un matériau alcalin est souvent ajouté pour favoriser la solidification. Si du ciment ordinaire à haute teneur en aluminium est utilisé comme coagulant, la quantité d'addition générale va de 2% à 3%.
Si du verre soluble est utilisé, son module et sa densité doivent être contrôlés. Le module et la densité sont importants. Lorsque le module est 2.4 ~ 3.0. Lorsque la densité est de 1,36 à 1,40, la posologie générale est de 13% à 15%. Si le silicate de sodium est utilisé comme coagulant, la quantité est généralement comprise entre 10% et 12% de verre soluble. Les autres liants et la consommation d'eau dépendent des caractéristiques des matériaux, des propriétés des corps durcis et des exigences de construction.
3. demande en eau. Chaque fonte contient de l'humidité correspondant à la quantité de liant. De l'eau peut être ajoutée après le mélange du liant et du matériau inerte, tel que le ciment d'aluminate de calcium, qui est facile à hydrater et a une vitesse de coagulation plus rapide, et est souvent présent sous cette forme. Il peut également être ajouté préalablement sous la forme d'une certaine concentration d'une solution aqueuse ou d'un sol mélangé à un liant, et un liant pouvant être lié par une adhérence à une pré-hydrolyse est principalement mis en oeuvre sous cette forme. Lorsque le liant réagit avec l'eau et ne se détériore pas afin de le répartir uniformément dans le produit coulable, il est souvent mélangé à l'avance avec de l'eau, comme c'est le cas avec l'acide phosphorique et le verre soluble susmentionnés. En règle générale, pour les produits coulables composés d’un ciment ordinaire à haute teneur en alumine et d’un clinker de silicate d’aluminium, le rapport eau-ciment est compris entre 0,4 et 0,65. Parmi ceux-ci, 0,5 ~ 0,65 est habituellement utilisé pour le moulage par vibration et l'humidité du mélange est d'environ 8% à 10%. Le moulage sous pression à la machine nécessite souvent environ 0,4. La teneur en humidité du mélange est d'environ 5,5% à 6,5%. Afin de réduire l'humidité dans le corps moulable et d'augmenter la densité du corps durci, un agent plastifiant et réducteur d'eau devrait être ajouté de manière appropriée au corps moulable.
