La fissuration pendant le processus de cuisson est un problème courant dans la production de préfabriqués en magnésie. Ceci est principalement dû au processus d’hydratation de la magnésie, dans lequel le MgO se mélange à l’eau et donne naissance à des produits d’hydratation comme l’hydroxyde de magnésium et les cristaux de brucite. La formation de ces produits peut entraîner une augmentation significative du pH, suivie de la production de H2CO3. Cette réaction peut alors conduire à la formation de carbonate de magnésium ou de magnésite, ce qui peut provoquer une expansion volumique du béton et conduire à une potentielle fissuration.
Pour éviter la fissuration des bétons de magnésie, il est essentiel de formuler un système de durcissement et de cuisson raisonnable capable de réduire le degré d'hydratation de la magnésie. Pendant la phase de durcissement, la température doit être strictement contrôlée pour éviter la formation d’une trop grande quantité de cristaux de brucite sur une courte période. Une température d’environ 70 degrés pendant 8 heures s’est avérée la plus efficace à cet égard. Lors de la phase de cuisson, un plan de cuisson rapide doit être adopté pour évacuer le plus rapidement possible l'eau libre dans le corps verseur. Cependant, la vitesse de cuisson ne doit pas être trop rapide afin de ne pas évaporer trop rapidement l'eau à l'intérieur du béton.
Pour les pièces préfabriquées en plaques minces telles que les panneaux muraux, la protection pendant le transfert du produit doit également être renforcée pour éviter que d'éventuelles microfissures ne se propagent pendant le processus de durcissement à la cuisson. Lors d'essais sur site, une vitesse de chauffage de 20 degrés ·h-1 s'est avérée suffisante pour éviter de graves fissures dans les pièces préfabriquées des murs de soutènement en scories. Grâce à ces mesures en place, les fabricants peuvent réduire le risque de fissuration et produire des produits préfabriqués en magnésie de haute qualité.
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