Qu'est-ce que les boules à haute teneur en alumine

Billes à haute teneur en aluminesont des supports de broyage avec une teneur en alumine supérieure à 90 %, appartenant à la catégorie des billes d'alumine, qui sont divisées en séries telles que 90, 92, 95, 99, etc. en fonction de la teneur en alumine. Ses caractéristiques comprennent une résistance élevée, une dureté élevée, une résistance à l'usure, une résistance aux températures élevées et une résistance à la corrosion. Il est principalement utilisé dans le traitement fin de matériaux durs dans des industries telles que la céramique, le verre et l'ingénierie chimique.
Les principales zones de production nationale sont situées à Shandong et Foshan, Guangdong, avec des marques représentatives telles que Sinoma High tech, Kunpeng, Foshan Wangao, etc. Pendant le processus de production, la finesse de la poudre et le processus de cuisson affectent directement la densité et la résistance à l'usure, et un frittage excessif peut réduire la résistance à l'usure réelle. Dans l'application de l'industrie céramique, l'ajout de billes à haute teneur en alumine peut réduire le temps de broyage de 15 à 30 % et permettre d'économiser environ deux ans d'augmentation des coûts récupérables grâce aux factures d'électricité. L'utilisation de billes à haute teneur en alumine dans des industries telles que le quartz peut améliorer la qualité de la micropoudre de silicium, mais les environnements de broyage secs peuvent facilement provoquer des fissures et nécessiter un pré-polissage pour filtrer les produits qualifiés.
La densité spécifique des billes à haute teneur en alumine est généralement supérieure à 3,60 (teneur de 92 %), avec une dureté Mohs de niveau 9, et est formée par des procédés de laminage ou de pressage isostatique [2]. Ses caractéristiques de faible usure ont progressivement remplacé les moyens de broyage traditionnels dans des domaines tels que les matériaux réfractaires, les revêtements et les emballages électroniques.
Caractéristiques du produit
Billes à haute teneur en aluminesont largement utilisés dans le traitement de précision et en profondeur de matériaux épais et durs dans divers types d'usines de céramique, d'émaux, de verre, de produits chimiques et autres en raison de leurs excellentes caractéristiques telles que haute résistance, haute dureté, haute résistance à l'usure, densité élevée, petite taille, résistance aux températures élevées, résistance à la corrosion et absence de pollution.
En prenant comme exemple une bille à haute teneur en alumine avec une teneur de 92 %, sa densité (densité) doit être supérieure à 3,60, la teneur en alumine doit être supérieure à 91,5 % et la teneur en fer doit être faible. Avec les mêmes matières premières, formule et température de cuisson, plus la poudre après broyage est fine, plus la densité et la résistance à l'usure sont élevées. La densité des billes à haute teneur en alumine est principalement affectée par le processus de poudre et de cuisson. Des facteurs tels qu'une cuisson insuffisante, une poudre grossière et l'ajout d'impuretés peuvent conduire à une densité insuffisante des pierres à billes. Les sphérulites à faible densité spécifique ne sont pas résistantes à l'usure-et sujettes à la fissuration, mais une densité spécifique élevée ne signifie pas nécessairement que les sphérulites sont résistantes à l'usure-, car des sphérulites excessivement frittées peuvent également atteindre une densité spécifique plus élevée.
L'indicateur de qualité le plus important d'une pierre à billes est sa résistance à l'usure. Certaines institutions de test peuvent également effectuer des tests d'usure, et ces rapports de test peuvent montrer la qualité de la pierre à bille. Cependant, les données sont uniquement à titre de référence car les conditions environnementales pour les tests en laboratoire et la production sont très différentes. Premièrement, les tests sont effectués par broyage à l’eau, alors que de nombreux fabricants utilisent le broyage à sec ; Deuxièmement, à plusieurs reprises lors des tests, aucune autre matière première n'est ajoutée, seule la friction entre les pierres, et diverses matières premières doivent être ajoutées dans le processus de production lui-même. Dans le processus d'utilisation réel, pour détecter l'usure des pierres à billes, il est nécessaire d'effectuer davantage d'enregistrements. Après le rapport de mélange initial, en enregistrant le nombre de pierres à billes ajoutées et en les combinant avec le volume de production, l'usure des pierres à billes en production peut être calculée, de manière à comparer le coût des billes à haute teneur en aluminium avec d'autres billes de broyage, et également à comparer la qualité des pierres à billes entre différents fabricants. Les facteurs qui affectent l'usure des pierres à boulets comprennent non seulement la dureté et la finesse de l'alimentation, mais également la méthode de broyage (telle que la différence entre le broyage sec et humide), la vitesse du broyeur à boulets, le caractère raisonnable de la proportion de pierres à boulets et la viscosité de l'alimentation.
Les principales zones de production de billes ordinaires à haute teneur en aluminium en Chine sont le Shandong et Foshan, Guangdong. Les marques du Shandong incluent Zhongcai, Kunpeng, Dongci, etc. Foshan possède Wangao et Tegaote, parmi lesquelles Zhongcai a la plus grande échelle et la plus grande production. La qualité de ses microbilles a été reconnue par ses pairs et ses clients nationaux et étrangers, tandis que la qualité des produits de Wangao est la plus stable.
Champ d'application
Principalement dans les usines de céramique, utilisant des galets (pierres naturelles) et 10%billes à haute teneur en alumine(diamètre 35 mm) pour broyer de la boue fine peut réduire le temps de broyage de 15 % par rapport à l'utilisation uniquement de cailloux ; En utilisant des billes d'aluminium moyennes et des billes d'aluminium à 30 % de hauteur (diamètre 35 mm) pour broyer la boue, le temps de broyage peut être réduit d'environ 30 % par rapport à l'utilisation uniquement de billes d'aluminium moyennes. Calculé uniquement sur la base des coûts d'électricité économisés, le coût d'utilisation de billes à haute teneur en aluminium peut être « économisé » en 2 ans environ. Selon les rapports de différents fabricants, les broyeurs à boulets utilisent des billes à haute teneur en alumine et des briques de revêtement à haute teneur en alumine au lieu de broyer des matières premières céramiques à base d'alumine moyenne. La perte de billes est inférieure à un-tiers de celle des billes d'alumine moyennes, et le temps de broyage est réduit de 20 %. La qualité du produit est plus stable et les produits à haute teneur en alumine ont une durée de vie plus longue sans qu'il soit nécessaire de remplacer fréquemment les doublures de billes, ce qui se traduit par une rentabilité globale -plus élevée. Le broyage des matières premières avec des billes à haute teneur en alumine peut non seulement réduire les coûts d'électricité et augmenter la production, mais également améliorer l'efficacité mécanique et offrir une excellente protection aux équipements mécaniques.
En plus de l'industrie de la céramique, des industries telles que celles du quartz et de la chimie essaient également progressivement d'utiliser des billes à haute teneur en alumine pour la production. L'usine de quartz est principalement utilisée pour produire de la micropoudre de silicium. La pratique a montré que l'utilisation de billes à haute teneur en alumine au lieu de billes de quartz pour le broyage dans la production de micropoudre de silicium de 325 mesh peut améliorer considérablement le rendement et la qualité du produit, comme la blancheur et l'uniformité. De plus, en raison du taux de perte plus lent par rapport aux billes de quartz, les coûts de main-d'œuvre et de temps liés à l'ajout de sphérulites sont économisés. Le principal problème rencontré lors de l'utilisation de billes à haute teneur en alumine est qu'en raison de leur dureté et de leur fragilité élevées, le meulage à sec peut facilement provoquer des fissures dans les pierres et des bosses sur leur surface, ce qui entraîne une usure très élevée. Par conséquent, seule la méthode de polissage des pierres avant de quitter l’usine peut être utilisée pour sélectionner les pierres présentant une forte fissuration ou usure, afin de minimiser les pertes de clients.