Qu'est-ce que l'alumine-magnésie réfractaire moulable ?
L'alumine-magnésie réfractaire coulable est un matériau réfractaire formulé avec de la magnésie fondue, de la magnésie frittée, du spinelle d'aluminate de magnésium fondu ou fritté-, etc. comme matières premières principales. Selon la qualité des matières premières, il peut être divisé en différents types tels que l'alumine ordinaire-magnésie, le spinelle à haute teneur en alumine-et l'alumine-magnésie.
Ce matériau est principalement utilisé pour le revêtement monolithique des poches de coulée en acier à coulée continue et convient également aux revêtements permanents des répartiteurs et aux revêtements des auges de coulée des fours électriques. Il possède une excellente résistance aux températures élevées, une résistance au fluage, une résistance aux chocs thermiques, une température de service élevée et une forte résistance aux scories basiques. Dans le matériau, la formation in situ de spinelle d'aluminate de magnésium {{4} affecte ses performances. Par exemple, à mesure que la quantité ajoutée de poudre fine de magnésie fondue augmente, le spinelle d'aluminate de magnésium -in situ-entraînant une augmentation des micro-fissures.
Propriétés physicochimiques de l'alumine-Coulable réfractaire de magnésie
Les propriétés physicochimiques des produits réfractaires à l'alumine-magnésie, telles que la densité apparente, la résistance, la porosité, la résistance aux chocs thermiques et les propriétés thermiques, sont considérablement influencées par les ratios de matières premières et les conditions de traitement thermique. Des études ont montré que les quantités ajoutées de ciment et de poudre fine de magnésie affectent la formation in situ du spinelle : une plus grande quantité de poudre fine de MgO peut favoriser la formation de spinelle, tout en obtenant également un meilleur changement linéaire permanent, mais la teneur en ciment ne doit pas être trop élevée. Compte tenu à la fois de la formation de spinelle et du changement linéaire permanent, les ratios appropriés sont 3 % de ciment avec 50 % de poudre fine de MgO, ou 4 % de ciment avec 34 % de poudre fine de MgO, avec un ajout total de MgO de 6 %. La teneur en Al₂O₃ du spinelle augmente généralement avec la température de cuisson. La quantité ajoutée de poudre fine de magnésie fondue a également un impact significatif sur les performances : à mesure que la quantité ajoutée de poudre fine de magnésie fondue augmente, la densité apparente, la résistance à la flexion et la résistance à la compression des échantillons diminuent progressivement, tandis que la porosité apparente augmente progressivement ; la résistance aux chocs thermiques augmente et la résistance à la flexion à haute température -diminue quelque peu. Cela est principalement dû à l'augmentation des micro-fissures causées par la génération de spinelle d'aluminate de magnésium-in situ- à mesure que l'ajout de magnésie fondue augmente. De plus, la teneur en fumée de silice a également un effet significatif sur les performances : dans des conditions de traitement thermique de 1773K et 1373K, avec l'augmentation de la teneur en fumée de silice, la densité apparente et la résistance à la compression/flexion des échantillons montrent une tendance d'abord à l'augmentation puis à la diminution, tandis que la porosité apparente montre une tendance à la diminution puis à l'augmentation ; en dessous de 873K, la conductivité thermique de l'alumine -magnésie moulable augmente avec la teneur en fumée de silice. En tenant compte de toutes les exigences de performance, une teneur appropriée en fumée de silice est de 3 à 4 %.
Méthode de préparation de l'alumine-Magnésie réfractaire moulable
Une méthode de préparation du coulable réfractaire à l'alumine-magnésie utilise des matières premières dans les pourcentages en poids suivants : agrégat de corindon et poudre fine 70 à 80 %, micropoudre d'alumine 5 à 15 %, matériau contenant de la magnésie-2 à 10 %, liant 3 à 8 %, fumée de silice 0,3 à 1,5 %, fibres organiques (ajoutées). 0,05 à 0,1 %, réducteur d'eau (ajouté) 0,2 à 0,6 %. Le processus de préparation comprend le dosage, le mélange, le formage, le durcissement, le séchage et d'autres étapes. Ce béton présente une résistance élevée aux chocs thermiques.
A new type of high-temperature resistant, high-strength alumina-magnesia castable uses a magnesium-silicon-water bonding system instead of the traditional cement bonding system and hydratable alumina bonding system. Its raw materials include high-alumina aggregate with a particle size >0,15 mm (60 à 75 %) et dispersant de taille de particule.
