Le corps du four est un composant important du haut fourneau, jouant un rôle dans le chauffage, la réduction et la scorification des matériaux du four. Du début à la fin, il résiste à l’érosion des flux gazeux et à l’impact des matériaux. Mais la température dans les parties supérieure et médiane du corps du four est relativement basse (400-800 degrés) et il n'y a aucun risque de formation de scories ni de corrosion des scories. Cette zone est principalement soumise à l'impact des matériaux du four, à l'usure causée par la montée de poussière du four ou au choc thermique (jusqu'à 50 degrés/min), ou aux dommages causés par l'invasion des dépôts d'alcali, de zinc et de carbone. Cette zone utilise donc principalement des briques en terre cuite de haute qualité et des briques à haute teneur en alumine et à faible porosité. Surtout avec l'augmentation de la variété et de la qualité des produits réfractaires, la durée de vie du revêtement des hauts fourneaux a été considérablement prolongée.
Cependant, avec les conditions d'exploitation de plus en plus exigeantes et la mise en place d'un système permettant de prolonger significativement la durée de vie des hauts fourneaux de grande et moyenne taille-, ce domaine nécessite l'utilisation de matériaux réfractaires excellents en termes de résistance à l'écaillage et à l'usure. Par conséquent, des briques d'argile liées au phosphate sont également utilisées dans la partie supérieure du corps du four, et des briques réfractaires à base de silicium- et des briques réfractaires à haute teneur en alumine avec une excellente résistance au pelage sont utilisées dans les parties supérieure et centrale.
La partie inférieure du corps du four a une température plus élevée, qui est une zone avec plus d'échange thermique et la formation d'une grande quantité de matériaux à faible point de fusion. Il y a des frottements lors de la descente des matériaux chauds du four, l'effet récurant des poussières lors de la montée des gaz et l'effet d'érosion des vapeurs de métaux alcalins. Par conséquent, cette zone est très sensible à l’érosion et, dans les cas graves, l’ensemble du refroidisseur sera complètement corrodé, ne comptant que sur la coque en acier pour le maintenir. Par conséquent, il est nécessaire d'utiliser des briques d'argile de haute qualité, des briques à haute teneur en alumine, des briques de corindon, des briques en aluminium-carbone ou des briques en carbure de silicium avec une bonne résistance aux scories, une bonne résistance aux alcalis, une résistance à haute température et une bonne résistance à l'usure. Les briques de graphite sont également utilisées pour le revêtement des structures de plaques de refroidissement.
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