Les fours de fusion d'aluminium comprennent principalement des fours réflexes, des fours rotatifs et des fours électriques à induction, avec des températures de fonctionnement allant généralement de 700 à 1 000 degrés. Les dommages au revêtement de ce type de four sont principalement causés par l’infiltration et l’érosion du liquide d’aluminium. Les matériaux réfractaires utilisés pour la fusion de l'aluminium dans le four de réflexion du four de fusion d'aluminium sont généralement constitués de briques d'argile, de briques à haute teneur en alumine et de briques de corindon mullite, et peuvent également être constitués de bétons réfractaires à haute teneur en alumine et de plastiques réfractaires.
Matériaux réfractaires utilisés pour la fusion de l'aluminium dans le four à réflecteur du four de fusion d'aluminium :
L'aluminium est généralement fondu à l'aide d'un four à réflecteur fixe. La couche non active du four à réflecteur est construite avec du feutre de fibres réfractaires et des briques isolantes en argile. La couche de travail au-dessus du bassin de fusion est généralement construite avec des briques d'argile et peut également être soulevée avec des blocs préfabriqués en matériau de coulée réfractaire à haute teneur en alumine ou coulée sur place ou enfoncée avec du plastique réfractaire à haute teneur en alumine. La couche de travail du bain de fusion est constituée de différents matériaux selon différentes exigences d'utilisation. Généralement, des briques à haute teneur en alumine avec une teneur en Al ₂ O ₂ supérieure à 75 % sont utilisées pour la maçonnerie, et des bétons réfractaires à haute teneur en alumine avec une teneur en Al ₂ O ₂ de 80 % peuvent également être coulés dans la couche de travail globale. . Lors de la fusion d'aluminium métallique de haute pureté, il est conseillé d'utiliser des briques de mullite de haute pureté, des briques de zircon ou des briques de corindon pour construire la couche de travail du bain fondu. L'embouchure en aluminium, la rainure d'écoulement en aluminium et son revêtement doivent être placés. Afin de résister à la pénétration et à l'érosion du liquide d'aluminium, de grandes briques en carbure de silicium sont généralement utilisées pour la construction. Les matériaux réfractaires utilisés dans le four d'isolation et sa salle de traitement des flux et alliages sont fondamentalement les mêmes que ceux utilisés dans le four à réflecteur. Lorsque vous utilisez un liquide d'aluminium électrolytique comme matière première, utilisez d'abord un siphon ou un sac sous vide pour aspirer le liquide d'aluminium du fond de la cuve d'électrolyse de l'aluminium, puis transportez-le vers le four à réflecteur et versez-le dans l'orifice d'alimentation. Après le chargement, l'oxygène est insufflé dans le bain de fusion pour un traitement de déshydrogénation pendant le chauffage. Le revêtement des tuyaux de siphon est généralement renforcé avec des fibres ignifuges et un béton léger ignifuge comme couche d'isolation, qui peut également être de 0,8 g/cm³. Pour la construction de briques d'isolation thermique à base d'argile, la couche de travail est généralement construite avec briques d'argile denses ou briques de corindon. La couche isolante à l'intérieur du sac sous vide est la même que celle du siphon et sa couche de travail est constituée de briques d'argile ou de briques à haute teneur en alumine. En fonctionnement normal, la durée de vie du four à réflecteur et du four d'isolation est généralement de 2-5 ans.
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