Il y a plus de 4000 ans, la Chine fabriquait de la poterie et du bronze à partir d'argile avec moins d'impuretés. Sous la dynastie des Han de l'Est (25-220 après JC), les réfractaires en argile étaient utilisés comme matériaux de four et saggers pour la cuisson de la porcelaine. Au début du 20ème siècle, les réfractaires se sont développés vers une haute pureté, une haute densité et une ultra haute température. Parallèlement, des réfractaires amorphes et des fibres hautement réfractaires (utilisées dans les fours industriels au-dessus de 1600 ℃) sans cuisson et à faible consommation d'énergie ont été développés. Le premier, tel que le béton réfractaire à l'alumine, est souvent utilisé dans la paroi interne du reformeur secondaire de l'usine d'ammoniac synthétique dans les grandes usines chimiques, et l'effet est bon. Depuis les années 1950, avec le développement rapide de la technologie de l'énergie atomique, de la technologie spatiale et des nouvelles technologies de développement énergétique, il est nécessaire d'utiliser des matériaux réfractaires spéciaux résistant aux hautes températures, à la corrosion, aux chocs thermiques et à la corrosion, tels que l'oxyde, la zircone, les composés réfractaires avec un point de fusion supérieur à 2000 ℃ et les réfractaires composites à haute température. Les réfractaires de l'Antiquité, du Moyen Âge et de la Renaissance, les réfractaires pour hauts fourneaux, fours à coke et fourneaux à vent chaud avant et après la révolution industrielle, les nouveaux réfractaires et leur technologie de fabrication à la fin de l'époque moderne, la technologie de fabrication des réfractaires modernes et ses principaux progrès technologiques, comme ainsi que la perspective du développement futur des réfractaires. Les réfractaires apparaissent avec la technologie à haute température, à peu près originaire du milieu de l'âge du bronze. Pendant la dynastie des Han de l'Est, l'argile réfractaire était utilisée comme matériau de four et sagger. Au début du 20ème siècle, les réfractaires se sont développés vers une haute pureté, une haute densité et une ultra haute température. Dans le même temps, apparaissent des réfractaires amorphes et des fibres réfractaires sans frittage et à faible consommation d'énergie.
À l'heure actuelle, avec le développement de la technologie de l'énergie atomique, de la technologie spatiale et des nouvelles technologies énergétiques, les réfractaires résistant aux hautes températures, à la corrosion, aux chocs thermiques et à l'érosion ont été largement utilisés. De nombreuses usines en Chine produisent des produits réfractaires. La Chine est riche en ressources. C'est pour cette raison que de grands investisseurs étrangers viennent en Chine pour montrer leurs compétences. Dans le nord-est de la Chine, il existe un grand nombre de fournisseurs de réfractaires, ce qui amène d'autres investisseurs étrangers à remettre en cause leurs bas prix à l'exportation. Par conséquent, en 2003, l'UE a proposé des mesures antidumping contre les nouveaux produits réfractaires de la Chine &, limitant les exportations de produits vers l'UE. En 2006, afin de protéger la perte massive de ressources en matières premières, la Chine a réduit et exonéré les dégrèvements de taxes à l'exportation pour certaines industries, ce qui a fortement restreint l'exportation de produits. Cependant, cela ne peut pas limiter considérablement les ventes de certaines marques étrangères, car elles ont des décennies, voire des centaines d'années d'expérience dans la vente et la production, ont largement occupé le marché et créé leur effet de marque sur tous les continents.
1. Améliorer le niveau d'utilisation globale des ressources et garantir la capacité.
D'ici 2015, les réfractaires haut de gamme seront fondamentalement autosuffisants, avec un taux d'utilisation global des ressources de magnésite d'au moins 90 % et des ressources d'argile réfractaire d'au moins 80 %. D'ici 2020, le taux d'utilisation global des deux ressources minérales sera respectivement supérieur à 95 % et 90 %.
2. Renforcer la conservation de l'énergie et la réduction des émissions.
D'ici 2015, le niveau d'efficacité énergétique des principaux équipements énergivores atteindra la classe I, la consommation énergétique globale des principaux produits sera réduite de plus de 20 % par rapport à 2010, les émissions totales de dioxyde de soufre et d'oxydes d'azote seront réduites de plus respectivement de 8 % et 10 % par rapport à 2010, et le taux de recyclage des matériaux réfractaires après usage ne sera pas inférieur à 50 %. D'ici 2020, le taux de valorisation des déchets de matériaux réfractaires atteindra plus de 75 %.
3. Améliorer la concentration industrielle.
D'ici 2015, 2-3 entreprises d'ameublement avec une compétitivité internationale seront formées et plusieurs bases de démonstration industrielle seront construites. La concentration industrielle des dix premières entreprises atteindra 25 %. D'ici 2020, la concentration industrielle des dix premières entreprises passera à 45 %.
L'ouvrabilité des réfractaires comprend la consistance, l'affaissement, la fluidité, la plasticité, la cohésion, la résilience, la coagulabilité, la trempabilité, etc.
