Dans la majeure partie du four pétrochimique, le castrable réfractaire avec du ciment d’aluminate de calcium comme liant est largement utilisé comme doublure, et son utilisation est très grande. Cependant, après la construction de la doublure castrable, la surface de la doublure se produit souvent auto-pulvérisation pendant la période d’entretien, ce qui affecte la qualité de surface de la doublure légèrement, ce qui conduit à la forte diminution de la force de la castrable réfractaire. Ce genre de situation est facile à se produire dans l’environnement à haute température et à humidité élevée. La lumière réfractaire castrable avec une grande consommation de ciment est plus susceptible de se produire que le castable réfractaire lourd avec une faible teneur en ciment.
L’auto-pulvérisation de castrables réfractaires pendant la construction est due à la réaction entre les produits d’hydratation du ciment d’aluminate de calcium et les gaz acides tels que le CO2, le SO2, le H2S dans l’atmosphère, ce qui conduit à la décomposition des produits d’hydratation, et la force des diminutions castrables réfractaires. Les principaux processus chimiques incluent la carbonatation du ciment d’aluminate de calcium, la réaction de carbonate entre le ciment d’aluminate de calcium et l’alcali et la réaction du ciment d’aluminate avec le sulfite
Pendant le processus de séchage ou de séchage naturel, avec l’évaporation de l’eau, certains carbonate soluble, phosphate, sulfite et autres sels précipitent. Certains sels contenant de l’eau cristalline sont altérés et l’eau perdue, et la forme cristalline change. Pendant ce temps, avec le changement de volume, la perte de force de castable réfractaire est intensifiée. Il y a aussi une sorte de sel sans eau cristalline. Le salage de ces sels n’apportera pas le changement de type de cristal et de volume, et n’aura aucune grande influence sur la force de surface de castable réfractaire, mais seulement la qualité de surface de castable réfractaire.
