(1) Le séchage au four est le processus consistant à éliminer l'eau libre et l'eau cristalline qui ne peuvent pas être séchées naturellement des matériaux de revêtement du four, tout en durcissant simultanément le matériau de coulée à des températures élevées pour obtenir une certaine résistance. Avant la cuisson, le matériau de revêtement doit avoir une certaine résistance naturelle (durée de durcissement suffisante) avant de pouvoir être utilisé.
(2) Le principe du séchage au four est « long plutôt que court, lent plutôt que rapide ». Elle doit être réalisée selon la courbe de cuisson préétablie, avec une vitesse de chauffe uniforme et stable. Le temps et la température constants doivent être bien contrôlés, et la fluctuation de température ne doit pas dépasser ± 20 degrés pour éviter un chauffage rapide pendant le processus de cuisson, ce qui peut empêcher l'humidité générée dans la couche de matériau d'être évacuée en temps opportun, entraînant une pression élevée de vapeur d'eau stockée et une rupture de la couche résistante à l'usure et réfractaire, conduisant à des fissures. De plus, le gradient de température pendant la cuisson ne doit pas être trop important pour éviter de générer d'énormes contraintes thermiques, susceptibles de provoquer des fissures, des saillies et un détachement de la couche résistante à l'usure et réfractaire.
(3) Lorsque les trous d'échappement de la coque extérieure en acier de la couche de matériau réfractaire résistant à l'usure (comme la jambe de retour et le cône séparateur cyclone) sont trop peu nombreux, l'évacuation externe de l'eau et du gaz dans la couche réfractaire est obstruée pendant le processus de cuisson. L'explosion et le détachement de la couche réfractaire dus aux rejets internes d'eau et de gaz sont également des facteurs importants qui ne peuvent être ignorés.
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